کاربرد روش FMEA و CFMEA

کاربرد روش FMEA در شناسایی تاثیر احتمالی عدم شایستگی در فرایندها و اثربخشی سیستم مدیریت و معرفی CFMEA

مقدمه 

روش تجزیه وتحلیل حالات خرابی بالقوه و آثار آن (FMEA= Failure Modes and Effects Analysis)، به عنوان یک روش نظام‌مند دارای کاربردهای بسیاری است. به نظر می رسد به دلیل الزامی که به این ابزار مهندسی کیفیت در صنعت خودرو و در استانداردهایی چون IATF16949 و قبل آن ISO/TS 16949 و QS9000شده است، در این صنعت از اقبال بیشتری برخوردار بوده است. در اینجا این مجال وجود دارد تا در حوزه منابع انسانی و مدیریت شایستگی نیز بهره برداری مناسبی از این ابزار داشته باشیم.

آشنایی با FMEA 

روش FMEA ، شیوه نظام‌مندی است برای شناسایی و اولویت‌بندی اقدامات مورد نیاز در قبال حالات خرابی بالقوه پیش از وقوع آنها.

FMEA به ما کمک می‌کند که سؤالات زیر را پاسخ دهیم: 

ـ چطور یک محصول، فرایند یا خدمت ممکن است منشأ ایجاد خرابی شود؟ 

ـ این حالات خرابی چه آثار و پیامدی می‌تواند داشته باشد؟

ـ شدت این آثار چقدر است؟

ـ علت بروز حالات خرابی چیست؟ 

ـ احتمال وقوع این حالات خرابی چقدر می‌باشد؟ 

ـ چه کنترل‌هایی برای پیشگیری یا آشکار کردن این حالات خرابی وجود دارد؟ 

ـ چقدر این کنترل‌ها در شناسایی این حالات خرابی مؤثرند؟

ـ به طور کلی، مخاطرات هر حالت خرابی برای سازمان چقدر است؟

ـ برای کاهش این مخاطرات چه اقداماتی باید انجام گیرد؟

همان طور که در بالا اشاره شد، روش FMEA دارای کاربردهای بسیاری می‌باشد و متناسب با کاربردهای متنوع،     FMEAهای مختلفی نیز وجود دارد که از جمله می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:

FMEA مربوط به فرایند (PFMEA= Process FMEA)، FMEA مربوط به طراحی (DFMEA= Design FMEA)، FMEA مربوط به سیستم (SFMEA= System FMEA) و FMEA مربوط به ماشین‌آلات (MFMEA= Machine FMEA).

در اینجا بنده این پیشنهاد را دارم تا از این ابزار در حوزه شایستگی نیز استفاده گردد و می‌خواهم مفهوم جدیدی به نام FMEA مربوط به شایستگی یعنی competency FMEA=CFMEA را به شما معرفی کنم.

تشریح روش CFMEA 

1.  تشکیل گروه EFMEA 

اولین مرحله این فرایند تشکیل تیم تهیه CFMEA می باشد. افراد تیم با کسانی باشند که به فرایند کاری آشنا بوده و درک صحیحی از مفاهیم شایستگی و مدیریت منابع انسانی داشته باشند.

2.  شناسایی فرایندها

در این مرحله پیشنهاد می کنم فرایندهای سازمان لیست شده و گام‌های بعدی در خصوص آنها صورت گیرد. می توان از نقشه فرایندها که در حال حاضر در اکثر سازمان‌‌ها شناسایی شده اند، استفاده کرد. برخی از فرایندها عبارتند از:

بازاریابی

فروش

خرید

تولید

نگهداری و تعمیرات

اقدام اصلاحی

…

3.  حالت خرابی بالقوه

حالت خرابی بالقوه حالتی است که فرایند تشریح شده در قسمت قبل، به طور بالقوه نیازمندی‌های مشخص شده (استانداردها، قوانین، مقررات و غیره) را برآورده نمی‌کند؛ این حالت در حقیقت، تشریحی است از عدم مطابقت در آن عملیات خاص. در این مرحله می‌بایست فرض شود احتمال خرابی وجود دارد و نه اینکه حتماً اتفاق خواهد افتاد.

4. آثار بالقوه خرابی (پیامدها)

آثار بالقوه خرابی به عنوان آثار حالت خرابی بر روی مشتریان، کارکنان و سایر طرف‌های ذی‌نفع تعریف می‌شود.

اگر حالت خرابی روی فرایندها تأثیر ‌گذارد یا سبب بروز عدم تطابق با قوانین و مقررات ‌شود، می‌بایست آن را به طور روشن تعیین کرد. وقتی که آثار بالقوه یک خرابی ارزیابی می‌شود، هر یک از طرف‌های ذی‌نفع بایستی در نظر گرفته شوند. 

اینجا حالت خرابی همان کمبود شایستگی در آن فرایند است که می باید دقیق مورد بررسی قرار گیرد.

5.  شدت (S=Severity)

شدت یک ارزیابی از میزان جدی بودن پیامد (عنوان شده در قسمت ۴)، می‌باشد. شدت، صرفاً در مورد اثر به کار می‌رود و با تخصیص عددی بین ۱ تا ۱۰ رتبه‌بندی می‌شود. علل بالقوه خرابی 

علت بالقوه خرابی، چگونگی اتفاق افتادن خرابی می‌باشد و بر حسب اینکه قابل اصلاح یا کنترل باشد، بیان می‌شود. حتی الامکان می‌بایست کلیه علل خرابی که به نوعی قابل نسبت دادن به هر حالت خرابی (شایستگی) هستند، فهرست شود. 

در اینجا ممکن است هر فرایند خرابی که اتفاق می افتد دلایل متفاوتی داشته باشد. ولی توجه داشته باشید که ما در اینجا می خواهیم تاثیر احتمالی عدم شایستگی در فرایندها و اثربخشی سیستم مدیریت را مورد بررسی قرار دهیم.

6.  وقوع (Occurrence)

 وقوع، میزان تواتر به وقوع پیوستن علت خرابی (مشخص شده در قسمت قبلی) می‌باشد.

7. تشخیص (D= Detection)

تشخیص، یک ارزیابی از احتمالی است که کنترل‌های جاری تعریف شده، یک عیب یا حالت خرابی بعدی را شناسایی کند. 

باید فرض شود خرابی، اتفاق افتاده و سپس قابلیت‌های کلیه کنترل‌های جاری، جهت پیشگیری یا کشف یک اتفاق مورد ارزیابی قرار گیرد. به طور از پیش تعیین شده، نباید فرض کرد که به دلیل پایین بودن احتمال وقوع، رتبه تشخیص پایین است؛ بلکه می‌بایست توانایی کنترل‌ها در تشخیص خرابی‌هایی که با تواتر کم اتفاق می‌افتند و همچنین پیشگیری از وقوع آنها را بررسی نمود.

۱۱- درجه اولویت بندی ریسک (RPN= Risk Priority Number)

درجه مخاطره‌پذیری، از حاصلضرب شدت، احتمال وقوع و تشخیص حاصل می‌شود:

 RPN = S * O * D

این مقدار برای رتبه‌بندی مراحل فرایند به کار می‌رود و می‌تواند بین عدد ۱ تا ۱۰۰۰ باشد. برای RPNهای بالاتر، اعضای گروه می‌بایست به وسیله اقدامات اصلاحی سعی در کاهش آن داشته باشند. به طور کلی، صرف‌نظر از مقدار RPN ، می‌بایست به حالاتی که شدت بالا دارند، توجه خاصی معطوف شود. 

به طور کلی می‌توان مقدار استانداردی برای RPN  تعریف کرد (مثلاً عدد ۱۰۰) و برای مواردی که بالاتر از مقدار استاندارد قرار دارد، اقداماتی به منظور کاهش RPN آن پیشنهاد کرده و اجرا نمود.

۱۲- اقدامات پیشنهادی

بعد از اولویت‌بندی حالات خرابی بر مبنای مقدار RPN ، اقدامات اصلاحی/ پیشگیرانه می‌بایست ابتدا معطوف موارد دارای اولویت و بحرانی شود. قصد و نیت هر اقدام پیشنهادی می‌بایست کاهش رتبه حداقل یکی از سه مورد شدت، وقوع و تشخیص باشد.

۱۳- مسؤول و تاریخ اقدامات پیشنهادی

نام شخص مسؤول و تاریخ انجام اقدامات پیشنهاد شده، در ستون قبل درج می‌شود.

۱۴- اقدامات انجام شده

بعد از انجام اقدامات اتخاذ شده، شرح مختصری از اقدام و تاریخ مؤثر واقع شدن آن درج می‌شود. تمرکز بایستی همیشه روی بهبود مستمر باشد.

۱۵- نتایج اقدامات

پس از انجام و به ثمر رسیدن اقدامات، RPN حاصله محاسبه و ثبت می‌شود. همه RPN ها می‌بایست بازنگری شده و اگر اقدامات بیشتری لازم است، مراحل قبلی مجدداً تکرار شود. 

۱۶- پیگیری

CFMEA یک مدرک زنده است که می‌بایست همواره بازتاب سطح آخرین وضعیت سازمان از نقطه نظر اقدامات زیست‌محیطی باشد. لذا مدیر گروه CFMEA وظیفه کسب اطمینان از اجرا و کفایت همه اقدامات پیش‌بینی شده را بر عهده دارد.